Hace cuatro siglos, en la China de la dinastía Qing, se creó un curioso dispositivo que podría considerarse uno de los primeros wearables de la Historia: un ábaco miniaturizado y colocado sobre un anillo para ayudar a los comerciantes a realizar cálculos en sus negocios. Hoy en día la electrónica impresa y tecnologías como el IME (In Mold Electronics) han contribuido a revolucionar el sector de los wearables y, sobre todo, de los dispositivos médicos para hacerlos más inteligentes, más funcionales y más bellos.
Estos objetivos son los que presiden la actividad de empresas como IDELT, que utiliza la tecnología IME para configurar piezas plásticas innovadoras, funcionales y de alto valor añadido para algunos de los principales fabricantes de dispositivos médicos. Su trabajo se traduce en frontales retroiluminados, pantallas integradas, paneles táctiles, componentes robustos y seguros, y un largo etcétera que IDELT combina con un diseño personalizado que responde a cualquier requerimiento estético.
Plastrónica para crear piezas plenamente funcionales
La tecnología IME, también conocida como plastrónica, consiste en la integración en plástico de circuitos electrónicos plenamente funcionales para configurar piezas y componentes de gran atractivo estético. Esta tecnología emplea los procesos de transformación del plástico clásicos como el moldeo por inyección para diseñar piezas ligeras, funcionales y bellas.
Este trabajo de integración se ha desarrollado y perfeccionado durante los últimos años con un objetivo fundamental: crear piezas plásticas cada vez más sofisticadas para dar respuesta a las necesidades de los fabricantes en uno de los sectores industriales más exigentes, el de la Medicina. El resultado es la creación de sensores capacitivos y sliders integrados en materiales plásticos que configuran superficies funcionales para facilitar la interacción entre el ser humano y la máquina.
Ventajas de IME para la medicina
Este proceso aporta notables ventajas a los fabricantes de dispositivos médicos. En primer lugar, con él se pueden fabricar piezas muy ligeras y con un volumen muy reducido: al integrar los circuitos electrónicos en la parte plástica se consigue agilizar el proceso de fabricación y se obtienen piezas más flexibles y manejables. Además, la integración en uno de dos procesos diferenciados, el In-Mold-Decoration y la parte electrónica, contribuye a abaratar el conjunto, a dinamizar la fabricación de las piezas y a agilizar el proceso productivo en general.
Una de las ventajas de la plastrónica es que es capaz de incorporar los sensores en las piezas para otorgarles plenas prestaciones y funciones avanzadas. De esta forma se suprimen los botones y las diferentes capas que componen los componentes convencionales, y se sustituyen por piezas más sencillas e integradas en superficies funcionales.
Esta tecnología es ideal para fabricar paneles de instrumentos de salud de última generación que incorporan controles táctiles, iluminación y una decoración específica, adecuada a las necesidades del fabricante. Además, el proceso de producción que desarrolla IDELT en todos sus componentes incluye un respeto escrupuloso a los requerimientos de seguridad nacionales internacionales en materia de dispositivos médicos.
Cómo aplicamos IME en Idelt
El proceso arranca con una serigrafía que incluye un diseño determinado, a la que se le añaden los circuitos, sensores y pistas conductoras mediante impresión. A continuación se aplica un proceso de termoconformado en 3D a las películas impresas, se colocan en el molde de inyección y se les aplica la resina que culmina la integración del plástico y la parte electrónica. Las piezas ya termoconformadas incorporan después otros elementos en la cubierta, como los conectores y los LEDs.
Su expertise es el que ha permitido a IDELT trabajar con algunos de los principales fabricantes de dispositivos como Stilla, BioRad, Grifols y Bexen Cardio, entre muchos otros, y convertirla en un referente en la fabricación de componentes para el sector médico.
